产品做得快,冷却要把关

制品冷却及固化是指型坯吹胀紧贴模壁后凭借热扩散率较高的模具和压缩空气进行冷却，冷却至一定温度后开模，再在空气中冷却的过程。一般包括外冷却（制品外表面与模腔间的导热），内冷却（制品内表面与冷却空气或其它介质间的对流传热）及开模后冷却（制品的内外表面与空气或其它介质的自然对流传热）。

模温和冷却时间

为保证制品的质量，模温应分布均匀，一般保持在20—50°，模温过低，会使夹口处塑料的延展性降低，不易吹胀，并使制品在此部分加厚，同时使成型困难，制品的轮廓和花纹等也不清楚。模温过高，冷却时间延长，生产周期加长。制品脱模变形，收缩增大。模温的高低取决于塑料的品种，当塑料的玻璃化温度较高时，可以采用较高的模温，反之则尽可能降低模温。通常随着制品壁厚的增加，冷却时间延长，有时除对模具进行冷却外，还可对成型制品进行内部冷却，即向制品内部通入各种冷却介质（如液氮、CO2等）进行直接冷却。

挤出吹塑制品的冷却时间占整个成型周期的60%以上，厚壁制品达90%。因此，提高吹塑制品的冷却效率，可缩短成型周期，降低能耗，提高生产率。冷却是影响吹塑制品性能的主要因素，冷却不均匀会使制品各部位的收缩率不同，引起制品翘曲、瓶颈歪斜等现象，还可能使吹塑制品过早发生机械破坏。另外，冷却与收缩率还影响着制品内的残余热应力等。

中空吹塑冷却主要依赖于模具冷却，内部一般仅仅是空冷，故脱模后温差很大，这不可避免地造成制品性能上的各向异性。对于结晶性塑料，内外结晶度差别很大，再加上脱模后制件本身的热的再分布，便可能产生翘曲变形。为解决这个问题，人们多数着眼于降低制品内表面的温度，主要方法有：1、设置循环冷却空气；2、吹胀后，注入液态CO2；3、注入高压潮湿空气；4、利用低温空气等。（这个方法在实际应用中都不太理想）。

无论何种方式冷却，最重要的是保证冷却的均匀性和一致性，冷却过程中冷却不均匀，会造成热应力集中，从而影响制品的性能。

网络上有提到使用冷却介质对制品进行内部冷却，可提高生产效率，但没有说明急速冷却到底会对制品的性能影响多少？

按我们的经验：如保压时间过短，而使用冷却介质急速冷却制品，会使制品尺寸不够精确，残留应力相对较大，机械性能相对较差。